“程控壓濾磁熱干化設(shè)備”利用PLC控制磁熱板框壓濾機進行自動化生產(chǎn)，采用了雙隔膜濾板經(jīng)過二次隔膜高壓膨脹設(shè)計，提高傳統(tǒng)工藝流程，將污泥的脫水、壓榨與干燥工序，在一臺設(shè)備上直接完成。通過對93%~98%含水率的污泥進行化學(xué)調(diào)質(zhì)處理后，通過一次泵壓、二次隔膜膨脹高壓，擠壓濾板中間的濾餅，將物料水分?jǐn)D壓脫除同時電磁快速加熱泥餅并輔助抽真空，快速將物料含水率降低至40%以下。污泥脫水處理過程中，無需添加無機干基質(zhì)，污泥干基重量無增加、泥質(zhì)無變化，脫水處理后的污泥成顆粒狀，無粉塵為后續(xù)堆肥、焚燒提供基礎(chǔ)。
技術(shù)特點：
A 磁熱濾板
第一環(huán)保專利(專利號：ZL 2020 10006683.7）技術(shù)無接觸式磁熱加熱方式，利用高壓電流在線圈內(nèi)產(chǎn)生高速變化的磁場磁生熱，當(dāng)磁場內(nèi)之磁力通過接近（但無需接觸）金屬板周圍的磁條,形成閉合回路時會產(chǎn)生無數(shù)小渦流，快速加熱泥餅。
B高溫濾布
一種高科技新型濾布，透氣率120L/(m2.s)，具有超高強度、高模量和耐高溫、耐酸耐堿、重量輕等優(yōu)良性能,其強度是鋼絲的 5～6倍 ，模量為鋼絲的2～3倍，韌性是鋼絲的2倍，而重量僅為鋼絲的1/5左右，可在220℃高溫下長期使用而不老化，尺寸穩(wěn)定性極佳，在250℃左右的熱收縮率僅為1%，短時間暴露于300℃高溫中也不會收縮、脆化、軟化或者融熔，只在370℃以上的強溫下才開始分解，400℃左右開始碳化，。它具有良好的絕緣性和抗老化性能，以及很長的生命周期。
C獨特工藝
含水率93%~98%的污泥進行化學(xué)調(diào)質(zhì)處理后，通過一次泵壓、二次隔膜膨脹高壓，擠壓濾板中間的濾餅，濾餅中的自由水、部分間隙水被擠壓脫出。在擠壓同時，向濾板中通入壓縮空氣，在濾餅中穿流，進一步污泥壓榨脫水至含水率60%以下。擠壓工序壓濾完成后，電磁加熱啟動，快速加熱泥餅至90度以上，致使部分細(xì)胞膨脹破裂，胞內(nèi)排水并輔以抽真空降低水分蒸發(fā)沸點，一次性一套系統(tǒng)將污泥含水率能降至40%以下。
設(shè)備特點：
1、脫水干化“一體化”：
可將均質(zhì)污泥含水率一次性降低至40％以下，無需設(shè)置傳統(tǒng)的污泥預(yù)處理脫水設(shè)備，省卻污泥預(yù)處理脫水設(shè)備的運行成本；或者分階段改造原有脫水機房，充分利用廠區(qū)現(xiàn)有場地，解決污泥干化場地緊張的問題；原有脫水設(shè)備可以作為備用進行保留，或者搬遷安裝到其他污水廠繼續(xù)使用。同時減少脫水污泥在脫水設(shè)備與干化設(shè)備之間的貯存與運輸帶來的投資與運行成本，降低環(huán)境污染和安全風(fēng)險。
2、無需“添加劑”：
在脫水過程中只需投加常規(guī)混凝劑和絮凝劑，無需投加石灰、鐵鹽等無機添加劑，污泥干基不會增加，使污泥得到充分減量化，污泥在后續(xù)焚燒過程中對鍋爐不會產(chǎn)生腐蝕、結(jié)垢以及效率等負(fù)面影響，更不會對其他處置出路造成限制性的風(fēng)險；而且藥劑投加比例較低，脫水階段運行成本相比傳統(tǒng)脫水工藝更低。
3、全過程“安全化”：
屬于磁熱干化工藝，通過對磁熱濾板進行通電對污泥加熱，過程全封閉負(fù)壓運作，污泥進入干化系統(tǒng)后不再與其他運轉(zhuǎn)部件產(chǎn)生動態(tài)接觸，無磨損隱患和粉塵爆炸危險，無粉塵和臭氣排放。在設(shè)備運行或者停運過程中無需考慮惰性氣體保護等安全措施。在卸料前關(guān)閉磁熱系統(tǒng)，干污泥的水分隨著溫度變化而進一步有效降低。
4、熱損耗低：
通過磁熱濾板快速升溫，直接對濾餅快速加熱；通過負(fù)壓系統(tǒng)使泥餅間隙水、結(jié)核水實現(xiàn)低沸點氣化，從而實現(xiàn)泥餅快速干化，與采用熱水或者蒸汽等加熱形式的干化工藝比較，熱損耗極低，使用該工藝設(shè)備，更能體現(xiàn)污泥電廠協(xié)同焚燒、廢熱利用、節(jié)能環(huán)保和綠色循環(huán)經(jīng)濟的經(jīng)濟理念和技術(shù)優(yōu)勢。
5、適用范圍廣：
該技術(shù)能嫁接運用到各型號現(xiàn)有的壓濾機上，能根據(jù)不同需求進行合理改造，一次性設(shè)計，靈活、分期建設(shè)、運行不同數(shù)量的單體設(shè)備，減少前期設(shè)備投資風(fēng)險和運行過程中的“大馬拉小車”現(xiàn)象，降低設(shè)備折舊和運行成本。
